APQP مخفف Advanced Product Quality Planning (فرایند برنامه ریزی پیشرفته کیفیت محصول) است.
در صنعت، با افزایش پیچیدگی یک محصول (به عنوان مثال، یک ماشین از 30000 قطعه ساخته شده است که شامل کوچکترین قطعات مانند پیچ، مهره می شود) احتمال خطا در چرخه عمر محصول افزایش می یابد. زنجیره فرآیند شامل طراحی، ساخت، کیفیت، زنجیره تامین و سایر تیم های داخلی و خارجی می باشد. این امر به ویژه برای محصولات جدید و فرآیندهای جدید صادق است.
APQP مجموعه‌ای از رویه‌های استاندارد است که توانایی تولید یک قطعه توانمند با فرآیندی قابل اعتماد و تکرارپذیر را از طریق درک متقابل الزامات و ارزیابی دقیق ریسک مستند می‌کند.
APQP بخشی از پنج ابزار اصلی کیفیت (سازگار با IATF 16949) برای مدیریت کیفیت موثر است که PPAP، FMEA، MSA و SPC دیگر ابزارهای اصلی هستند.
APQP یا برنامه ریزی پیشرفته کیفیت محصول، یک رویکرد اثبات شده برای توسعه یک محصول جدید است که در حجم بالا و تحت شرایط کیفیت، زمان و هزینه دقیق ساخته می شود. این رویکرد در صنعت خودرو توسعه یافته است.
بسیاری از افراد می گویند “طراحی و توسعه خطی نیست، بنابراین ساختار بخشیدن به آن دشوار است”. این بسیار درست است، اما راه هایی برای مدیریت آن به عنوان یک سری مراحل فرآیند وجود دارد.
در ISO 9001:2015، بند 8.3 می گوید: «سازمان باید یک فرآیند طراحی و توسعه را ایجاد، اجرا و حفظ کند که برای اطمینان از ارائه محصولات و خدمات بعدی مناسب باشد.» و الزامات را برای:
برنامه ریزی
ورودی ها
کنترل ها
خروجی ها
مدیریت تغییرات
خودروسازان بزرگ مجموعه ای از مراحل فرآیندی را که انتظار دارند تامین کنندگانشان دنبال کنند، تدوین کرده اند. این توسط AIAG، یک گروه صنعتی که بیشتر نیازهای جنرال موتورز، فورد و کرایسلر را تامین می کند، توسعه یافته است.
به طور خلاصه، هدف، به حداکثر رساندن احتمال اینکه محصول جدید نیازهای مشتری را برآورده کند، است.
فرآیند APQP از مشارکت تیم متشکل از اعضای در مهندسی، تولید، کیفیت، تدارکات و سایر فرآیندها با رهبری مدیریت فرآیند برنامه ریزی، می باشد.
فرآیند APQP شامل 5 مرحله است:
فاز 1: برنامه ریزی
فاز 2: طراحی و توسعه محصول
فاز 3: طراحی و توسعه فرآیند
فاز 4: اعتبار سنجی محصول و فرآیند
فاز 5: بازخورد و بهبود مستمر
هر فاز متوالی است، بنابراین مانند یک هرم، هر فاز بر پایه اولی ساخته می‌شود و سپس به ساختن روی مرحله بعدی ادامه می‌دهد.
هر فاز از ورودی ها (داده ها) و خروجی ها (موارد تحویلی) تشکیل شده است. خروجی یک فاز به ورودی فاز بعدی تبدیل می شود.
فاز 1 همه چیز در مورد درک نیازها و انتظارات مشتری است.
ورودی ها:
پیشنهادها
تحقیقات بازار
گارانتی تاریخی و اطلاعات کیفیت
تجربه تیمی
طرح کسب و کار / استراتژی بازاریابی
داده های معیار محصول/فرآیند
مفروضات محصول/فرآیند
مطالعات قابلیت اطمینان محصول
نیازهای مشتری
اطلاعات در مورد محصولات مشابه
اهداف شرکت
خروجی ها:
اهداف طراحی
اهداف قابلیت اطمینان و کیفیت
صورتحساب اولیه مواد
نمودار جریان فرآیند اولیه
فهرست اولیه محصولات خاص و ویژگی های فرآیند
طرح تضمین محصول
پشتیبانی مدیریت
فاز 2 امکان سنجی و انطباق طراحی را تأیید می کند.
ورودی ها (از خروجی های فاز 1):
اهداف طراحی و کیفیت
قابلیت اطمینان
صورتحساب اولیه مواد
نمودار جریان فرآیند اولیه
اطلاعات فرآیند اولیه و ویژگی های اولیه محصول
فهرست اولیه محصولات خاص و ویژگی های فرآیند
طرح تضمین محصول
پشتیبانی مدیریت
خروجی ها:
حالت شکست طراحی و تحلیل اثرات (DFMEA)
تجزیه و تحلیل DFM
طراحی برای تولید و مونتاژ
تایید طراحی
نظرات طراحی
طرح ساخت – کنترل نمونه اولیه
نقشه های مهندسی
مشخصات مواد
نقشه و تغییرات مشخصات
الزامات تجهیزات آزمایش
فاز 3 قابلیت تولید و روش های اندازه گیری را تأیید می کند.
ورودی ها (از خروجی های فاز 2):
حالت شکست طراحی و تحلیل اثرات (DFMEA)
طراحی برای تولید و مونتاژ
تایید طراحی
نظرات طراحی
طرح ساخت – کنترل نمونه اولیه
نقشه های مهندسی (از جمله نقشه های ریاضی)
مشخصات مواد
نقشه و تغییرات مشخصات
خروجی ها:
استانداردها و مشخصات بسته بندی
بررسی سیستم کیفیت محصول/فرآیند
نمودار جریان فرآیند
چیدمان پلان طبقه
ماتریس مشخصه ها
حالت شکست فرآیند و تحلیل اثرات (PFMEA)
دستورالعمل های فرآیند
طرح تحلیل سیستم های اندازه گیری
طرح مطالعاتی قابلیت فرآیند مقدماتی
پشتیبانی مدیریت (از جمله کارکنان اپراتور و طرح آموزشی)
فاز 4 فرآیند کامل تولید و محصول نهایی را تایید می کند.
ورودی ها (از خروجی های فاز 3):
استانداردها و مشخصات بسته بندی
بررسی سیستم کیفیت محصول/فرآیند
نمودار جریان فرآیند
چیدمان پلان طبقه
ماتریس مشخصه ها
حالت شکست فرآیند و تحلیل اثرات (PFMEA)
دستورالعمل های فرآیند
طرح تحلیل سیستم های اندازه گیری
طرح مطالعاتی قابلیت فرآیند مقدماتی
پشتیبانی مدیریت (از جمله کارکنان اپراتور و طرح آموزشی)
خروجی ها:
دوره تولید قابل توجه
ارزیابی سیستم های اندازه گیری
مطالعه اولیه قابلیت فرآیند
تایید قسمت تولید
تست اعتبار سنجی تولید
ارزیابی بسته بندی
طرح کنترل محصول
امضای برنامه ریزی با کیفیت و پشتیبانی مدیریت
فاز 5 حلقه بازخورد را می بندد.
ورودی ها (از خروجی های فاز 4):
دوره تولید قابل توجه
ارزیابی سیستم های اندازه گیری
مطالعه اولیه قابلیت فرآیند
تایید قسمت تولید
تست اعتبار سنجی تولید
ارزیابی بسته بندی
طرح کنترل
حکم ارسال قطعه
امضای برنامه ریزی با کیفیت و پشتیبانی مدیریت
خروجی ها:
کاهش تنوع
بهبود رضایت مشتری
تحویل و خدمات بهبود یافته است
استفاده موثر از درس های آموخته شده
همه تولیدکنندگان نمی خواهند تمام مهندسی مورد نیاز برای انطباق با رویکرد APQP را انجام دهند. وسوسه رد شدن از مراحل و رفتن مستقیم به تولید (در معرض خطر بالاتر) می تواند بسیار قوی باشد.
چگونه یک مشتری نظارت می کند که آیا یک تامین کننده از APQP استفاده می کند؟ آنها صرفاً موارد تحویلی (به عنوان مثال خروجی) APQP را درخواست و تأیید می کنند – که معمولاً PPAP (فرایند تأیید بخش تولید) نامیده می شود.
یک منوال برای آن وجود دارد (باز هم از گروه AIAG در آمریکای شمالی). و درست مانند APQP، همین رویکرد در بسیاری از صنایع استفاده می شود.
اکثر واردکنندگانی که محصولات سفارشی تولید می کنند می توانند از چنین رویکرد ساختاری سود زیادی ببرند. طبیعتاً نیاز به همکاری نزدیک با سازنده و درک فرآیندهای آنها دارد و این می تواند دشوار باشد. اما پیروی از این رویکرد احتمال موفقیت را افزایش می دهد.
آیا رویکردی را تنظیم کرده اید که برای نیازهای شما منطقی باشد (با سطح مناسب سیستم های پیشگیرانه)؟ آیا به شما این امکان را داده است که پس از ورود کالاها به تولید انبوه، مسائل مربوط به کیفیت و زمان بندی را به میزان قابل توجهی کاهش دهید؟
یک استراتژی تضمین کیفیت اثبات شده که می توانید برای کنترل بهتر بر کیفیت محصول خود دنبال کنید به شرح زیر است:
یافتن تامین کنندگان مناسب
تعیین نیازهای خود قبل از شروع تولید
فرآیند معرفی محصول جدید
بازرسی های کیفیت منظم
گره زدن پرداخت ها به تاییدیه های کیفیت
هر گونه ریسک محصول و فرآیند را شناسایی می کند.
برنامه های اضطراری را توسعه می دهد.
بررسی طرح ها برای کاربردی بودن ساخت.
تامین کنندگان را برای الزامات و نقاط عطف ایجاد و آماده می نماید.
اعتبارسنجی محصول و فرآیندی را که نیازهای مشتری را برآورده می کند.
نظارت بر تولید در حال انجام برای اطمینان از ثبات فرآیند.
APQP بستری را برای OEM (مشتری) و زنجیره تامین (پیمانکار) برای داشتن تصمیمات و ارتباطات کارآمد و مؤثر فراهم می کند. این مهم با داشتن توافقنامه و رویه ساختاریافته برای تعاریف و الزامات محصول به دست می آید.
این امر از هرگونه تفسیر و سردرگمی که ممکن است تولید را به تاخیر بیاندازد، قطعه ای غیر استاندارد ایجاد کند و یا هزینه ها را افزایش دهد، جلوگیری می کند.
برای OEM هایی که با چندین تامین کننده و تامین کنندگان زیرمجموعه آنها سروکار دارند، این موارد زیر را فراهم می کند:
انطباق محصول در کل.
زمان سریعتر محصول به بازار
ارتباط شفاف با تامین کننده(های)
توانایی تامین کننده برای برآوردن نیازها را اندازه گیری کنید.
برای زنجیره تامین، این موارد دقیقاً برای دستیابی به تأیید و انطباق قطعه مورد نیاز است:
ارتباطات ساختاریافته و درک فرآیند و الزامات محصول.
شناسایی زود هنگام خطاها
ارتباط شفاف با مشتری
APQP با شناسایی مشکلات زودتر در مرحله طراحی به کاهش ریسک کمک می کند زیرا هزینه اصلاح در اوایل چرخه عمر محصول بسیار کمتر از مراحل بعدی مانند عملیات و پشتیبانی است.
محصول با کیفیت بیشتر
خطرات را زودتر در چرخه عمر شناسایی کنید تا تاخیرها را به حداقل برسانید.
تولید منسجم تر
اعتبار سنجی انطباق محصول را در بین چندین تامین کننده تضمین می کند.
قبل از شروع تولید مواد اولیه توسط تامین کننده انتظارات به آنها ارائه می شود.
APQP معمولاً برای معرفی محصول جدید (NPIs) زمانی که OEM و تامین کنندگان در حال توسعه یک محصول و فرآیند جدید با هم هستند یا هنگام بازبینی تغییرات محصول یا فرآیند پس از انتشار استفاده می شود.
گروه اقدام صنعت خودرو (AIAG) استاندارد APQP را حفظ می کند.
این گروه دارای بیش از 4000 عضو است که از غول های بزرگ خودروسازی تشکیل شده است: فورد، جنرال موتورز، هوندا، نیسان، PACCAR، Stellantis، تسلا، تویوتا، فولکس واگن و غیره و بسیاری از تامین کنندگان قطعات آنها.
بدون دیدگاه